La idea: Pre-secador / Horno con campana difusora y brazo posicionador
Premisas y nociones:
- Conseguir una unidad de pre-secado y curado para serigrafía textil, económica y de fácil construcción para recién iniciados y aficionados.
- Presecado y curado, adecuado para todo tipo de tintas, calor homogéneo, económico y que ocupe poco espacio.
- Un presecador y un horno de curación son lo ideal para trabajos en textiles pero tienen precios prohibitivos para los recién iniciados además de ocupar mucho espacio.
-Un presecador es una buena opción para presecar e incluso para curar, pero supone un desembolso de al menos $1000 USD por uno que no sea una basura.
- Las pistolas de aire caliente (o decapadoras) son la opción por excelencia low-cost para pre-secar pero la tinta no se calienta de forma homogénea y no se controla la temperatura con precisión. Hay quien se atreve a curar con estas pistolas, pero el problema de la homogeneidad y la temperatura suelen dar como resultado áreas de estampado poco curadas (deslavado en ciclos de lavado) o sobre-curadas (estampado quebradizo).
- Para tintas acuosas se recomienda siempre que haya aire que expulse la humedad de la cámara del horno de curado. Para las tintas de descarga/discharge/corrosivas es necesario que los humos tóxicos sean expulsados fuera del ambiente de trabajo.
- Los paneles de calor negro (de radiación infrarroja) son más eficientes que otras fuentes de calor para estos fines y hacen que las tintas se calienten homogéneamente. Son difíciles de encontrar en el mercado, son caros, requieren soportes y cubiertas que no son fáciles de elaborar en casa si no se cuenta con herramientas. Habría que adaptar pequeños ventiladores para forzar el aire. Es casi más rentable adquirir un pre-secador de esta tecnología, pero su precio parte de los $1000 USD el más básico.
- Las planchas para transfer son una solución económica para curar plastisoles y tintas acuosas. Tendría que ser una plancha giratoria con movimiento de 180° para que en la posición abierta la podamos colocar sobre el portaprendas a modo de presecador ajustando a la altura correcta en la que el plato superior (el que calienta) preseca la tinta sin pasarse. Luego cuando sacamos la prenda del portaprendas y la colocamos en el plato inferior de la plancha, regresamos el plato superior y curamos. El problema está en que una plancha de este tipo que no sea una basura está a partir de los $400 USD.
- Un pre-secador de lámparas de cuarzo queda fuera de la ecuación por su alto costo (a partir de $2000 USD) y por el alto consumo eléctrico.
Decapadora con aditamentos
Teniendo en cuenta todo lo anterior se me ocurrió que se podría hacer un hornillo utilizando una pistola de aire caliente si consiguiera que el aire llegará de forma homogénea a la tela usando una campana que de alguna manera distribuyera el aire por toda la superficie por donde sale el aire. Pensé también en un deflector interno para repartir el chorro antes de llegar a la parte baja. Toda la estructura tendría que ser metálica pensando que las pistolas de aire caliente alcanzan entre 300 y 600ºC muy pronto.
Por mi formación en electrónica sé que muchas veces es necesario soldar componentes electrónicos con aire caliente. Tras combinar las palabras en inglés "Nozzle Hot Air" di con estas boquillas para soldar componentes electrónicos de hasta 50 x 50mm:
Esto ya me dio más esperanzas de poder conseguir mi propósito. Se puede ver que en la parte donde entra la pistola de aire caliente algunos de estos difusores tienen 5 orificios que entiendo que se encargan de revolver el aire. La campana ayuda a concentrar el flujo de aire hacia abajo y las rejillas de abajo sirven para distribuir el aire. Alguna tiene un patrón que por sí mismo distribuye el aire para que no se concentre más en el centro que en los bordes.
Este chico modificó su boquilla para repartir mejor el aire. Uso un deflector en el que ya había pensado:
Realizó pruebas de calor poniendo una hoja de papel debajo y así puede hacerse una idea de la distribución del calor. Bien, ya encontré una forma de hacer pruebas si sigo adelante con mi idea.Sus resultados no me convencen del todo, pero es otro avance. Seguramente en una campana más grande el aire se reparta mejor y tenga más espacio para colocar elementos deflectores:
Hasta ese punto sé que es una buena idea lo de poner papel debajo y dejar que se queme un poco para hacerme una idea visual de la distribución del calor.
Recuerdo que de pequeño en la clase de educación artística hicimos cartas secretas con tinta invisible (limón) que mostraba el mensaje o el dibujo al pasar el papel por el calor de una vela. Justo como se muestra en este video. Quizás con este truco pueda conseguir un "mapa" de calor más claro.
Luego, investigando sobre como distribuir flujos de aire, di con un documento técnico de la marca France Air sobre difusores de chorro de aire en torbellino encontré estos diagramas que me confirmaron el uso de deflectores:
Por lo visto, y por lógica, cuanto más abiertas las aletillas más recto sale el flujo de aire. Cuando más cerradas, más disperso.
Modelo de difusor de aire con aletillas ajustables
Modelo de difusor con aletillas fijas precortadas y dobladas en la misma chapa metálica
Lo anterior me llevó a diseñar este plano para mi decapadora PARKSIDE - PHLG 2000 B1:
click en la imagen para ver ampliado
Donde se puede observar, de abajo hacia arriba:
En verde: orificio y adaptador de la boquilla de salida de la decapadora.
En azul claro: cuerpo de la campana difusora segmentada para una salida final de 35cm.
En rojo: Forma del flujo de aire original de la decapadora observado con humo denso.
En amarillo: Ángulo medido en plano de la deflexión del flujo de aire.
En violeta: Zona del segmento de la campana donde colocar el deflector.
En azul: Ángulo de deflexión necesario para conseguir que el flujo de aire alcance los 35cm.
En violeta y negro: Forma del deflector y lineas de corte para después doblar las aletillas.
Cortes dispuestos para aprovechar al máximo la hoja de de 0,5mm:
click en la imagen para ver ampliado
En negro y rojo: Caras externas de la campana con pestañas de unión.
En verde: Cuadrado de la entrada de la campana con pestañas de unión y orificio de boca de la decapadora. Boquilla cilíndrica con pestañas de unión donde colocar una abrazadera metálica ajustable.
Buscando más información encontré una pistola de la marca Skil Masters 8007MA que tiene en su salida un deflector incorporado, además de control de temperatura de 50 a 650ºC y de flujo de aire de 150 a 500L/m en 5 etapas por 80€. Tendré que apañarme de momento con mi pistola Parkside PHLG 2000 B1 con sólo dos temperaturas 350 y 650ºC y dos velocidades de flujo 250 y 500L/min que compré por 20€ en una oferta del Lidl.
Bien, sabiendo que puedo alcanzar temperaturas de hasta 550ºC he decidido que no sólo es necesario usar metales, sino que además deberá estar aislado de alguna manera para no quemarme o quemar algo.
Llegado a este punto ya he comprado materiales:
Ángulo de aluminio 10x10x1mm de 2m de largo para la estructura y quizás para soportes internos de deflectores. 2,75€ C/U
Lámina de aluminio en bruto de 100x50cm con espesor de 0,5mm. 20,90€
Rejilla de aluminio también de 100x50cm. 21,15€
Remachadora económica: 2,80€
El aluminio es uno de los mejores conductores de calor (se calienta y enfriará rápido), ligero, fácil de cortar y muy importante: no suelta escoria quemada u óxido si se calienta como en el caso del hierro zincado o niquelado. No queremos que con el uso extendido caiga suciedad en nuestras impresiones mientras se presecan o se curan.
Plancha de aislante para chimeneas de 60x100x3cm que soporta hasta 780ºC de lana de roca ignífuga. 7,45€
Esta plancha habrá que reducirla en espesor porque no es necesario tanto aislamiento y también habrá que poner la cara recubierta de aluminio contra el flujo de aire puesto que la lana de roca se cae fácilmente y contaminaría las impresiones. Calculo que si divido 780 grados entre 3cm me sale a 260ºC por centímetro de esta lana así que usare un centímetro de espesor. Mientras en las paredes externas de la campana no sobrepase los 50ºC, será seguro usarla.
En este punto sé que el debo modificar el plano para integrar ese centímetro adicional de aislamiento térmico y que probablemente tendré que pensar en lámina de aluminio de 1mm de espesor al menos en el segmento superior de la campana para que soporte bien el peso de la campana en las uniones del cilindro de entrada y el cuadrado al que se une.
Como se muestra en la imagen inicial de este artículo, se puede usar el brazo de una lámpara flexo robusta para sostener la decapadora y la campana, ajustarlo en altura y moverlo a los lados para colocarlo sobre el portaprendas de un pulpo o mesa lineal por un lado, y por el otro a la mesa o tabla donde se vayan a curar los estampados por el otro. La resistencia al peso se regula con los tornillos de mariposa en cada segmento del brazo. También es posible usar otro tipo de soporte articulado. También podría ser factible colocar tornillos ajustables en las cuatro esquinas de la campaña para mantener siempre la distancia ajustada al sustrato y también para apoyar el ensamble sobre una superficie de descanso. El mango de la pistola permite mover y usar el ensamble con seguridad.
Si tienen ideas para compartir, por favor compártelas en los comentarios. Iré actualizando el proyecto conforme vaya avanzando...
Actualización 22/10/2023: Tengo que fabricar una campana nueva para un amigo, así que pronto publicaré fotos.
Máquina de humo y deflector improvisado de prueba en decapadora para hacer pruebas
Papel impreso con la forma del deflector y cortado para probar encaje dentro de la campana antes de construirlo.
Detalle de construcción
Doblado de ángulos conforme al plano
Detalle de corte en ángulos de aluminio para realizar dobleces.
Campana tomando forma
